Overview

세계적인 IT 제조사인 고객사는 지문 인식 모듈, CTC 커넥터, 반도체 부품 등 고정밀 부품을 생산하는 대규모 생산 라인을 운영하고 있습니다. 매일 수만 개의 부품이 생산되면서, 작은 결함 하나도 심각한 품질 문제, 생산 차질, 고객 클레임으로 이어질 수 있는 상황이었습니다.

고객사는 기존 검사 방식의 한계를 극복하고자 더 빠르고 정확한 검사 시스템이 필요했으며, 복잡한 형상·반사 표면·미세 결함까지 탐지할 수 있는 솔루션을 찾고 있었습니다.

이에 AIMatics와 협력해 딥러닝 기반 AI 비전 검사 시스템을 도입했고, 최소한의 인적 개입으로도 실시간 고정밀 검사가 가능해지면서 품질, 추적성, 생산 안정성을 크게 강화할 수 있었습니다.

Challenge

생산되는 부품은 반사율이 높은 표면, 불규칙한 질감, 납땜 불량 등 전통적인 육안 검사나 룰 기반 검사로는 불량 탐지가 어려웠습니다.

또한, 잦은 검사 기준 변경과 빠듯한 생산 일정으로 인해 신속하면서도 정확성을 잃지 않는 검사 체계가 필요했습니다.

Solution

AIMatics의 AI 비전 검사 솔루션을 적용한 결과, 다음과 같은 기능을 구현할 수 있었습니다:

• 지도학습 기반 이상 탐지: 불규칙한 형상·패턴·결함 자동 인식

• 멀티 단계 학습 기능: 검사 기준 조정 및 검사 정확도 개선

• 등급 기반 검사 시스템: 합격/불합격 기준 유연 조정 가능

• 지속적 모델 학습 기능(AATS): 별도의 엔지니어링 개입 없이 자동 업데이트

이 솔루션은 특히 CTC 커넥터와 지문 인식 모듈 같은 고난도 부품에도 적용되어 다양한 환경에서 일관된 결과를 제공했습니다.

Results

A.I.Matics의 AI 비전 검사 시스템을 생산 라인에 도입한 후, 해당 제조사는 품질 보증과 운영 효율성 모두에서 상당한 개선 효과를 달성했습니다.

시스템은 반사도가 높은 표면, 복잡한 형상, 미세한 수준의 이상을 가진 부품에서도 100%의 결함 탐지율을 안정적으로 기록했습니다. 불량률 (FRR, False Reject Rate)은 3.1%로 떨어져 회사 내부 QC 기준인 5%를 상회했으며, 불필요한 재작업과 자재 낭비를 줄이는 데 기여했습니다.

정확도 향상뿐 아니라, 현장 운영 효율성도 크게 개선되었습니다. 검사 시간은 부품당 2.75초까지 단축되었고, 이를 통해 정밀도를 유지하면서도 고속 대량 생산 체제를 안정적으로 유지할 수 있었습니다.

그 결과, 생산 라인당 30명 이상의 작업자가 재배치되거나 대체되었고, 이는 라인당 월 22,000달러 이상의 비용 절감 효과로 이어졌습니다.

고객사 입장에서는 단순한 품질 개선을 넘어, 지능형 자동화로의 전략적 전환을 의미했습니다. 이 시스템은 확장 가능한 자가 학습형 검사 기능을 제공하여, 현대 제조업의 복잡한 요구에도 유연하게 대응할 수 있는 기반을 마련했습니다.